化工企业生产留下的电石泥废渣，如果排放到环境中，将严重污染环境和地下水，但是如果进行处理又需要大量的费用。因此，该如何处理电石法聚氯乙烯（pvc）生产工艺中产生的电石泥废渣，一直是困扰化工行业发展的一个难题。

    “通过课题组的科技攻关，这个重大难题终于被解决了。”海化集团总经理韩星三高兴地说。

    从“废渣”中收益5千万元

    其实，电石泥的主要成分是氢氧化钙，而纯碱生产中恰好需用氢氧化钙作原料。于是，课题组成功地开发出具有自主知识产权的电石泥替代石灰乳生产纯碱新技术，把氯碱树脂公司产生的电石泥废渣送到与其毗邻的具有年300万吨生产能力的纯碱厂，全部用于纯碱生产，在国内率先实现了纯碱、氯碱在产业链上的“连理”，从根本上解决了聚氯乙烯树脂企业电石泥废渣环保利用的行业难题。

    “两碱”喜结“连理”后，氯碱树脂公司直接节省环保设施建设投资1500多万元，省下了一个占地1000亩的废渣存放池，每年节约排污费1000多万元，纯碱厂也因此每年节省原材料费用5000多万元。专家点评：

    目前，节约发展、清洁发展、创新发展，已成为海化发展乐章的主旋律。统计显示，2008年全集团工业用水重复利用率达到90.7%%，万元产值取水量比上年降低11.2%%；万元产值综合能耗比去年降低了6%%，每年从“三废”里“抠”出综合效益近5亿元。

    在循环理念指导和自主创新驱动下，海化人越来越认可这样一种观点，那就是“垃圾是放错了地方的资源”。企业已先后自主开发出利用晒盐苦卤生产硫酸钾、新型高效沸腾干燥床烘干煅烧纯碱、电石泥废渣替代石灰乳生产纯碱、mes（制造执行）先进控制系统在纯碱生产自动化中的应用、氯化钙装置节能防垢等新技术，在纯碱、溴素、苦卤化工、精细化工等主导产业上拥有专利25项，其中70％为发明专利。

    海化集团被国家发改委等六部委确定为全国首批循环经济试点单位之一，海化集团所在的潍坊滨海经济开发区被环境保护部（原国家环保总局）列为国家生态工业示范园区。

    把“废气”变成“煤”

    将石油化工装置产生的co2尾气用于纯碱生产，在国内外率先实现石油化工与海洋化工装置的联姻，这是课题组自主创新获得的另一个重大成果。

    “若将260万立方米的电石泥全部替代石灰乳用于纯碱生产，则纯碱厂用焦炭煅烧石灰石所得的co2就不够用。”海化集团总经理助理、纯碱厂厂长王振平分析说，“要解决这一问题有两条路可走：一是新增加一台石灰窑，每年消耗17万吨石灰石和1.5万吨焦炭，但此方案又会造成灰乳的浪费；二是寻找足量co2气源，这样可保证在电石泥全部利用的同时，不再增加石灰窑，这样每年节约的焦炭折合1.46万吨标煤。”

    而与纯碱厂紧邻的是海化石化分公司，其制氢工序每小时产生含二氧化碳、氢气的废气15000立方米。经处理回收氢气后，可产生98%%的二氧化碳气11700毫克/标准立方米，而这些二氧化碳气量正好与纯碱厂完全利用氯碱树脂公司的电石泥量相匹配，将这些二氧化碳气用管道送到纯碱厂，不仅使石化分公司因回收氢气而获益，而且使纯碱厂全部吃掉260万立方米电石泥，同时因这部分二氧化碳浓度高，还提高了纯碱收率，改善了结晶质量，降低了原料消耗。这样就在不再增加石灰窑的情况下，将电石泥全部利用。